Heben mit Hightech-Hilfe

Von Stefan Bottler, IHK-Magazin 5-6/2026

Arbeiten am Lkw-Unterboden können anstrengen. Wenn Kfz-Mechaniker Achsen, Auspuff, Antriebsstrang und andere Fahrzeugteile reparieren, müssen sie in Werkstattgruben oder auf Hebebühnen stehend arbeiten und über Kopf schwere Teile heben. Bei MAN Truck & Bus SE wiegen allein die Werkzeuge bis zu 5 Kilogramm.

Der Nutzfahrzeughersteller rüstet daher seit Mitte 2024 seine Werkstätten mit Exoskeletten aus. Die Stützprodukte, die wie Rucksäcke getragen werden, entlasten Muskeln und Gelenke vor allem an Schultern und im Rücken. Eine fein abgestimmte Mechanik stellt sicher, dass Belastungen im Körper verteilt werden und die Arme leichter Werkzeuge und Fahrzeugteile heben können. Mittlerweile tragen auch Mitarbeitende in den Lagern der Werkstätten die Wearables, wie elektronische Geräte, die am Körper getragen werden, auch genannt werden.

Schneller, fitter, motivierter

Die Exoskelette entlasten nachhaltig, wie MAN in Sensormessungen ermittelt hat. Die Mechaniker und Lagermitarbeiter fühlen sich nach getaner Arbeit erheblich fitter als früher. „Wir erhöhen mit Exoskeletten die Motivation und Zufriedenheit deutlich“, freut sich Dennis Affeld (53), Geschäftsführer von MAN Truck & Bus Deutschland. „Mit diesen Produkten gehen technologische Innovationen und soziale Verantwortung Hand in Hand.“ Mittlerweile rüsten rund 40 MAN-Werkstätten ihre Mitarbeiter mit Exoskeletten aus, Tendenz weiter steigend.

Der Münchner Lkw-Hersteller nutzt eine Technologie, die seit einigen Jahren in Produktion und Logistik Einzug hält. Exoskelette unterstützen menschliche Bewegungen mit mechanischen oder maschinellen Prozessen. Der Nutzer kann körperlich anstrengende Arbeiten leichter und schneller erledigen als nur mit eigener Kraft, er lebt unterm Strich gesünder. Die meisten Skelette werden auf dem Rücken getragen.

Krebse und Spinnen als Vorbilder

Die Entwickler haben sich diese Technologie von der Natur abgeschaut. Der Begriff Exoskelett kennzeichnet ursprünglich Außenskelette von Krebsen, Spinnen und anderen wirbellosen Gliederfüßern. Ohne diese Körperteile können sich die Tiere kaum bewegen. Die ersten maschinellen Exoskelette wurden Ende des 20. Jahrhunderts für militärische und medizinische Einsätze entwickelt. Industrie- und Logistikunternehmen folgten mit Zeitverzögerung.

Vor allem für anstrengende Arbeiten, die nicht automatisiert werden können, kommen Exoskelette infrage. Die Anwender haben die Wahl zwischen passiven und aktiven Modellen. Die passiven Varianten arbeiten ausschließlich mechanisch und müssen nicht mit Energie versorgt werden. Sie nehmen mit Druckfedern, Schienen oder Elastomeren bei bestimmten Bewegungen Energie auf und geben diese bei Bedarf ab.

Mit und ohne E-Antrieb

Die aktiven Modelle arbeiten hingegen mit elektrischer Energie und sind mit Akkus oder Batterien ausgerüstet. Über technische Komponenten, die elektrische Signale in physische Bewegungen umwandeln, steuern sie menschliche Bewegungen.

Egal für welches Modell ein Unternehmen sich entscheidet: Es muss das Gerät an den einzelnen Träger anpassen und vor der Produktentscheidung erhebliche Vorarbeiten leisten. Auf Tests von unterschiedlichen Modellen und den Austausch mit Ergonomiemedizinern sollte kein Unternehmen verzichten.

Alle Modelle individualisiert

Besonders gründlich ging MAN vor. Der Nutzfahrzeughersteller ließ in einer Studie die Bewegungsabläufe an den Arbeitsplätzen von 3 Werkstätten analysieren. Anschließend testeten ausgesuchte Mitarbeiter mehrere Modelle eines Herstellers und schilderten ihre Erfahrungen in Fragebögen. Die weitaus meisten Teilnehmer reagierten erfreut und sprachen von „Wow-Momenten“. Sie hatten das Gefühl, dass ihnen bei jedem Arbeitsvorgang jemand „unter die Arme greift“.

Am Ende entschied sich MAN für 2 Modelle, die der Hersteller für Arbeiten in Schulterhöhe oder mit Wirbelsäulenbelastung konzipiert hatte. Jedes eingekaufte Produkt wurde vom Hersteller an die individuellen Körpermaße der Träger angepasst.

47 Prozent Entlastung für Nacken und Co.

Auch Audi unterstützt Mitarbeiter mit Exoskeletten. Es setzte sie erstmals in seinem 2016 eröffneten Mexiko-Werk ein. Ab Ende 2026 sollen die Hebehilfen im Hauptwerk in Ingolstadt Überkopf- und Schleifarbeiten erleichtern. Die bisherigen Erfahrungen sind laut Audi erfreulich. Messungen ergaben, dass Schultern und Nacken um 47 Prozent entlastet werden; außerdem sind die eingesetzten Modelle höchstens 2,4 Kilogramm schwer und können leicht an den Träger angepasst werden. Wenn nötig, sollen Mitarbeiter die Hebehilfe einen ganzen Arbeitstag lang tragen.

Für Unternehmen und Beschäftigte werden die Exoskelette nach ihrer Einführung schnell selbstverständlicher Bestandteil des Arbeitslebens. Das hat das Bio-Handelshaus dennree GmbH (Denn’s Biomarkt) erfahren, das in seinen bayerischen Getränkelagern 25 Exoskelette einsetzt.

„Neue Kolleginnen und Kollegen erhalten ihr Wearable bereits am 1. Arbeitstag“, sagt Rebekka Völkel, Koordinatorin Arbeitssicherheit. Auch dennree hat Messungen in Auftrag gegeben. Bei Hebevorgängen entlasten die Skelette die Mitarbeiter um bis zu 15 Kilogramm. Das erhöht die Arbeitsleistungen mancher Träger deutlich: Beim Kommissionieren beispielsweise erzielen diese bis zu 15 Prozent bessere Ergebnisse.

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Stichwort: Stützhilfen – Branche in Bewegung

Der Markt von Stützhilfen entwickelt sich dynamisch. Anbieter sind zum Beispiel etablierte Unternehmen wie der Medizintechnikriese Ottobock SE & Co. KGaA aus Duderstadt. Bekannt ist auch das 2017 gegründete Augsburger Unternehmen German Bionic für seine KI-gesteuerten Exoskelette, das im März 2026 von dem Schweizer Investor Archimedes Partners übernommen wurde. Daneben sind zahlreiche Start-ups auf dem Markt wie etwa die exoIQ GmbH aus Hamburg oder die hTRIUS GmbH aus Horb.

Aus München kommt das Start-up EASE Ergonomische Assistenzsysteme GmbH. Es hat ein aktives Skelett mit Armschienen entwickelt, die die von Akkus erzeugte Energie aufnehmen. Als Konsequenz werden über Rücken und Nacken hinaus auch die Arme entlastet.

Leichte Lasten kompensierbar

„Das Exoskelett hebt anstelle des Anwenders die Last und kompensiert bis zu 20 Kilogramm“, sagt Christina Harbauer (35), Vorstand von EASE. „Der Anwender spürt Lasten erst, wenn diese schwerer sind.“

3 Jahre lang haben Harbauer und 3 weitere Absolventen der Technischen Universität München (TUM) an diesem Modell geforscht. 2 weitere Jahre steckte das Quartett in die Produktentwicklung und schloss diese mit Feldtests bei Rohde & Schwarz ab. Im Herbst 2026 will die Firma mit ihrem Produkt auf den Markt gehen.